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在食品生產工藝中，確定關鍵控制點（Critical Control Points, CCP）并進行風險控制是保障食品安全的核心環節，主要依據HACCP（危害分析與關鍵控制點）體系的原理實施。
一、關鍵控制點（CCP）的確定
關鍵控制點是指在生產過程中，若失控可能導致食品安全危害（如生物、化學、物理危害）發生或超標，且通過控制可有效預防、消除或降低危害的環節。
確定 CCP 需結合危害分析和判斷樹工具，具體步驟如下：
1. 繪制生產工藝流程圖
詳細描述從原料接收、加工、包裝、儲存到運輸的全流程，包括每個步驟的操作參數（如溫度、時間、pH 值等）和涉及的設備。
示例：乳制品生產流程可能包括 “原料乳驗收→巴氏殺菌→發酵→灌裝→冷藏”。
2. 進行危害分析（HA）
識別潛在危害
針對每個工藝步驟，列出可能存在的食品安全危害：
生物危害：細菌（如沙門氏菌、李斯特菌）、病 毒、寄生蟲等；
化學危害：農藥殘留、獸藥殘留、添加劑超標、重金屬、清潔劑殘留等；
物理危害：金屬碎片、玻璃渣、毛發、石子等。
評估危害的嚴重性和發生概率
嚴重性：危害對人體健康的影響程度（如致命、中毒、輕微不適）；
發生概率：危害在該步驟發生的可能性（如高、中、低）。
優先關注 “高嚴重性 + 高發生概率” 的危害（如肉類加工中的肉毒桿菌污染）。
3. 利用判斷樹確定 CCP
通過邏輯提問（判斷樹）判斷某步驟是否為 CCP，核心問題包括：
該步驟是否能預防、消除或降低危害至可接受水平？
若不控制，后續步驟是否無法有效控制該危害？
控制該步驟后，是否能確保危害不會對消費者造成風險？
示例：
巴氏殺菌步驟：能殺滅原料乳中的致病菌（如 Salmonella），且后續步驟無法再消除該危害→確定為 CCP。
原料驗收步驟：若原料農殘超標，后續加工無法去除→確定為 CCP。
包裝標簽打印：錯誤標簽不直接導致食品安全危害→非 CCP。
二、關鍵控制點的風險控制措施
確定 CCP 后，需制定具體的控制方案，包括關鍵限值（CL）、監控方法、糾偏措施、驗證和記錄五要素：
1. 設定關鍵限值（Critical Limits, CL）
定義控制參數的允許范圍，確保危害被有效控制。
需基于科學依據（如法規、標準、實驗數據）。
示例
巴氏殺菌的 CL：溫度≥72℃，時間≥15 秒（確保殺滅致病菌）；
原料驗收的 CL：農殘含量≤國家標準（如毒死蜱≤0.05mg/kg）。
2. 實施監控
監控對象
關鍵限值的參數（如溫度、時間、濃度、pH 值）；
監控方法
物理 / 化學方法：溫度計、pH 計、濃度檢測儀（如在線監測殺菌溫度）；
微生物方法：快速檢測（如 ATP 檢測、試紙條檢測致病菌）；
監控頻率
連續監控（如流水線溫度傳感器）或定時抽樣（如每小時檢測一次殺菌時間）；
責任人
明確操作人員或質檢員，并記錄監控結果。
3. 制定糾偏措施
當監控結果偏離關鍵限值（即失控）時，需立即采取措施：
糾正
調整參數至正常范圍（如殺菌溫度低于 72℃時，延長加熱時間）；
隔離與評估
對失控期間的產品進行隔離，評估是否合格（如銷毀、返工、降級處理）；
原因分析
排查失控原因（如設備故障、人員操作失誤），并采取預防措施（如設備檢修、人員培訓）。
4. 驗證與確認
驗證
定期確認控制措施的有效性，包括：
校準監控設備（如溫度計每年校驗一次）；
抽樣檢測終產品（如每批次檢測致病菌）；
審核記錄（如監控日志、糾偏報告）。
確認
初始制定 CCP 方案時，通過實驗或數據證明關鍵限值的科學性（如驗證 72℃/15 秒確實能殺滅目標菌）。
5. 記錄與文件管理
完整記錄 CCP 的監控數據、糾偏措施、驗證結果等，包括：時間、地點、操作人員、參數值、異常情況及處理方式；
記錄需可追溯，保存期限符合法規要求（如至少 2 年），便于監管部門檢查和問題追溯。
三、持續改進
定期評審
每年或當工藝、原料、設備變更時，重新評估危害和 CCP（如引入新原料需補充危害分析）；
全員培訓
確保操作人員理解 CCP 的重要性及監控要求；
引入技術工具
利用物聯網（IoT）實時監控參數（如遠程溫控系統）、區塊鏈追溯原料流向，提升控制效率。
確定 CCP 的核心是 “聚焦高風險環節”，控制措施的核心是 “可量化、可監控、可追溯”。
通過 HACCP 體系的實施，可將食品安全風險從 “事后檢測” 轉變為 “過程預防”，是食品企業保障產品安全的關鍵手段。
