在食品生產工藝中,確定關鍵控制點(Critical Control Points, CCP)并進行風險控制是保障食品安全的核心環節,主要依據HACCP(危害分析與關鍵控制點)體系的原理實施。
一、關鍵控制點(CCP)的確定
關鍵控制點是指在生產過程中,若失控可能導致食品安全危害(如生物、化學、物理危害)發生或超標,且通過控制可有效預防、消除或降低危害的環節。
確定 CCP 需結合危害分析和判斷樹工具,具體步驟如下:
1. 繪制生產工藝流程圖
詳細描述從原料接收、加工、包裝、儲存到運輸的全流程,包括每個步驟的操作參數(如溫度、時間、pH 值等)和涉及的設備。
示例:乳制品生產流程可能包括 “原料乳驗收→巴氏殺菌→發酵→灌裝→冷藏”。
2. 進行危害分析(HA)
識別潛在危害
針對每個工藝步驟,列出可能存在的食品安全危害:
生物危害:細菌(如沙門氏菌、李斯特菌)、病 毒、寄生蟲等;
化學危害:農藥殘留、獸藥殘留、添加劑超標、重金屬、清潔劑殘留等;
物理危害:金屬碎片、玻璃渣、毛發、石子等。
評估危害的嚴重性和發生概率
嚴重性:危害對人體健康的影響程度(如致命、中毒、輕微不適);
發生概率:危害在該步驟發生的可能性(如高、中、低)。
優先關注 “高嚴重性 + 高發生概率” 的危害(如肉類加工中的肉毒桿菌污染)。
3. 利用判斷樹確定 CCP
通過邏輯提問(判斷樹)判斷某步驟是否為 CCP,核心問題包括:
該步驟是否能預防、消除或降低危害至可接受水平?
若不控制,后續步驟是否無法有效控制該危害?
控制該步驟后,是否能確保危害不會對消費者造成風險?
示例:
巴氏殺菌步驟:能殺滅原料乳中的致病菌(如 Salmonella),且后續步驟無法再消除該危害→確定為 CCP。
原料驗收步驟:若原料農殘超標,后續加工無法去除→確定為 CCP。
包裝標簽打印:錯誤標簽不直接導致食品安全危害→非 CCP。
二、關鍵控制點的風險控制措施
確定 CCP 后,需制定具體的控制方案,包括關鍵限值(CL)、監控方法、糾偏措施、驗證和記錄五要素:
1. 設定關鍵限值(Critical Limits, CL)
定義控制參數的允許范圍,確保危害被有效控制。
需基于科學依據(如法規、標準、實驗數據)。
示例
巴氏殺菌的 CL:溫度≥72℃,時間≥15 秒(確保殺滅致病菌);
原料驗收的 CL:農殘含量≤國家標準(如毒死蜱≤0.05mg/kg)。
2. 實施監控
監控對象
關鍵限值的參數(如溫度、時間、濃度、pH 值);
監控方法
物理 / 化學方法:溫度計、pH 計、濃度檢測儀(如在線監測殺菌溫度);
微生物方法:快速檢測(如 ATP 檢測、試紙條檢測致病菌);
監控頻率
連續監控(如流水線溫度傳感器)或定時抽樣(如每小時檢測一次殺菌時間);
責任人
明確操作人員或質檢員,并記錄監控結果。
3. 制定糾偏措施
當監控結果偏離關鍵限值(即失控)時,需立即采取措施:
糾正
調整參數至正常范圍(如殺菌溫度低于 72℃時,延長加熱時間);
隔離與評估
對失控期間的產品進行隔離,評估是否合格(如銷毀、返工、降級處理);
原因分析
排查失控原因(如設備故障、人員操作失誤),并采取預防措施(如設備檢修、人員培訓)。
4. 驗證與確認
驗證
定期確認控制措施的有效性,包括:
校準監控設備(如溫度計每年校驗一次);
抽樣檢測終產品(如每批次檢測致病菌);
審核記錄(如監控日志、糾偏報告)。
確認
初始制定 CCP 方案時,通過實驗或數據證明關鍵限值的科學性(如驗證 72℃/15 秒確實能殺滅目標菌)。
5. 記錄與文件管理
完整記錄 CCP 的監控數據、糾偏措施、驗證結果等,包括:時間、地點、操作人員、參數值、異常情況及處理方式;
記錄需可追溯,保存期限符合法規要求(如至少 2 年),便于監管部門檢查和問題追溯。
三、持續改進
定期評審
每年或當工藝、原料、設備變更時,重新評估危害和 CCP(如引入新原料需補充危害分析);
全員培訓
確保操作人員理解 CCP 的重要性及監控要求;
引入技術工具
利用物聯網(IoT)實時監控參數(如遠程溫控系統)、區塊鏈追溯原料流向,提升控制效率。
確定 CCP 的核心是 “聚焦高風險環節”,控制措施的核心是 “可量化、可監控、可追溯”。
通過 HACCP 體系的實施,可將食品安全風險從 “事后檢測” 轉變為 “過程預防”,是食品企業保障產品安全的關鍵手段。