背景：

 

行業：調味品   規模：150人

 

　　以前一直是做產品開發和市場推廣的工作，這邊把產品前期做好后，生產質量一直不穩定，良品率能達到95%就不錯了，一直都是在90%左右徘徊。沒法，又讓我過來代管半年質量，保證產品穩定后再說，利益相關，也只有過來了。

 

　　好家伙，不來不知道，深入了問題一大堆。

 

　　人員素質欠缺，工人年齡段45-55；無專業管理人員，管人的，都是資格老或干活勤快提上來的，從上到下沒一個懂質量的，更不要提什么6S，4M1E這些了；車間臭氧、二氧化氯，酒精都有，全是擺設，問就是生產忙，沒空搞。我只能666的傻笑，要不是產品競爭力兜底，老板估計賠的褲衩都沒有，面對這種一團亂麻的情況，各位看官應該怎么辦？

 

　　拋磚引玉，把我的方法談一下，希望有更好的建議：

 

1、抓大放小

 

　　和老板溝通后，一致同意先解決質量問題，生產效率延后解決。缺制度缺管理下，先搞定兩個重要的制度�！陡鲘徫宦氊煛泛汀陡鞴ば虿僮鳂藴省�。我認為管理還是在于人員，事都是人做出來的，人要求到位了，事就理順了。具體的流程啊、數據統計啊，放在第二階段來進行了。

 

2、重獎輕罰

 

　　公司拿出銷售額的0.5%，作為當月質量獎勵基礎金。在現有的數據統計基礎上，各工段、各小組只要達到目標要求，就有獎勵。質量問題只要不出廠門，內部解決了，就不予處罰，真正到客戶手中，投訴回來了，再根據投訴情況處罰。按前幾個月的平均值，只要員工用心點，拿走50%以上的獎勵，是沒問題的。

 

3、反復開會，灌輸質量安全意識

 

　　以上兩個都是急癥猛藥，治標的方法。早會一天一開，強調質量問題，提出昨天的具體案例說明。半個月做一次分工段、分組的小培訓。一個月做一次全廠的大培訓。培訓時候，獎勵先進的、批判不合格問題。長城不是一天建成的，質量安全意識的建立也是任重道遠��！

 

　　今天先從車間環境，開始要求，打算先用能快速實現的，員工能理解的手段，先操作起來。帶上生產廠長和車間主任一道，把各工序從前到后走了一遍，該提的要求也給他們提了，也有一些抵觸，比如，工器具不夠啊，拖把掃把都是放這邊的，放別的地方不習慣啊……，沒說的，先按要求執行，硬件我來解決，簡單的整齊衛生必須做到。也要求，廠長和車間主任不定期的下車間抽查�，F有基本的基礎要求，才好開始搭房子了。

 

　　生產只要運轉起來，人員物料在流動，機器在運轉，就會有問題發生。流程和制度的作用在于一個預防可能發生的問題，再一個將發生的問題控制在可接受的范圍內，有相應的補救措施。這樣制度和流程也就不會千篇一律，萬載不變了。

 

　　總而言之，管理還是要在生產中找到適合“目前”的方案，再結合后續不斷變化的情況，不斷調整到適合的狀態，好的制度和流程都應該是有生命力的！